在冶金行業(yè)，軋鋼的自動化程度非常高，它包含了自動燃燒控制模型、軋制節(jié)奏控制模型、粗軋設定模型、粗軋自動寬度控制模型、精軋設定模型、板型設定和控制模型、精軋出口溫度控制模型、卷曲溫度控制模型、卷曲設定模型等等。

這么多的控制過程，需要大量的電機參與。而電機的運行狀態(tài)和故障信息直接影響到鋼材產(chǎn)品的品質。為了檢測電機的運行狀態(tài)，萊鋼棒材廠的工程師們?yōu)殡姍C設計了電機溫度檢測和報警的方案，以便隨時知道各個電機的狀態(tài)。

工程師將PT100熱電阻埋入電機內部，通過熱電阻模塊進入西門子S7400PLC。但是，實施后，這種方案并不理想，因為傳感器以及傳輸電纜都處在強電電路和強電設備所形成的惡劣的電磁環(huán)境中，讓模擬量信號變得不準確，甚至是錯誤的。為了解決這種情況，工程師們改變了信號傳輸?shù)姆桨福枚蝺x表采集數(shù)據(jù)，再通過PROFIBUS現(xiàn)場總線傳輸數(shù)據(jù)，這樣的方案也許會大大改善傳輸數(shù)據(jù)的質量。

方案確定后，開始實施。每臺電機預埋了8個熱電阻PT100，工程師選用了上潤公司的8路熱電阻巡檢儀，儀表帶有MODBUS通訊接口，網(wǎng)關采用北京微硬創(chuàng)新科技有限公司生產(chǎn)的MODBUS轉PROFIBUS模塊。每臺電機配置一臺上潤儀表和一臺微硬MODBUS轉PROFIBUS網(wǎng)關與西門子S7400PLC連接。為了讓PROFIBUS總線發(fā)揮最好的作用，儀表和網(wǎng)關安裝在電機附近，這樣長距離的傳輸應用PROFIBUS更為可靠。

20臺電機做了同樣的改進后，效果和預想的完全一樣，數(shù)據(jù)很順利的傳輸?shù)絇LC，并且十分穩(wěn)定。現(xiàn)在，工程師們可以在中控室隨時知道現(xiàn)場電機的運行狀態(tài)和報警信息，精確地判斷具體那一臺電機出現(xiàn)了故障，可以第一時間進行維修，保證生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)。。