2019年9月26日，國內首個重型車用發動機智能制造工廠投入使用，該工廠將把我國重卡發動機智能制造提升到新高度。通過應用RFID、DNC等物聯網技術，該工廠打造了集智能生產調度、智能生產保障和智能物流系統為一體的智能制造三大系統，實現生產信息的實時采集、算法決策和自動反饋。同時，成功開發二元指揮平臺，集成智能制造各子系統，形成扎實、全面、可行的智能工廠管理系統。

走進智能制造工廠裝配車間，從車間的布局，軟硬件環境，先進的自動化設備來看，在智能制造水平方面，中國自主品牌動力已經實現比肩歐美。在工廠重型柴油機5萬平方米的生產區域內，每110秒就有1臺發動機成功下線，每年人均生產發動機130臺，較2012年投產之初，人均年產提高117%。在這里，柔性設備比重已占67%，數控化率達90%以上，自動化率達到78%。

在車間內最直觀的感受是，車間內工位上的工人數量并不多，很多工序都是由機器人、機器手完成，各種智能無人AGV小車載著曲軸等零部件來往穿梭。除了采用多臺智能無人AGV小車之外，以空中連廊、自制件立體庫、冷試SPS為子系統的智能物流系統，實現了裝配線全自動物流配送。

歷時三年，國內重型發動機智能制造工廠打造了集智能物流、智能生產調度、智能生產保障的三大系統。智能制造水平的提升，擴大了產能，優化了產品結構，提高了效益。該工廠在智能制造方面所取得的成效：產能提高52%，制造成本下降20.5%，物流準確率提高50%，產品不良率下降39.3%，單位產值能耗降低8%，年均降本2100萬元。這些數據不僅有效提升了解放整車的市場競爭力，同時能讓更多解放卡車用戶花更少的錢，用上質量和性能更好的發動機。